答：带钢离开锌锅之后，Fe－Zn之间的热扩散仍在进行。实际证明，带钢温度愈高，则扩散反映愈强烈。这样会使Fe－Zn合金层加厚，影响镀层的韧性。为了尽快终止这种热扩散，必须及时对镀锌带钢施加强制冷却。一般认为，带钢温度低于300℃，此热扩散才会减弱到微小的程度。

　　答：影响锌花的因素有：（1）合金元素的影响。主要元素是铅、锡、铝。铅的含量控制在0.07～0.20％时均有锌花。锡的含量控制在0.5％也有较大锌花。铝的含量控制在0.13％左右均有锌花。除了以上合金元素以外，铜、锑等元素对锌花也有影响。

　　答：加入稀土对FeZn反应没有明显的影响，但是它提高了锌液的流动性，稀土元素对锌液的润湿角和表面张力影响较大，随温度升高润湿角逐渐变小，表面张力随加入量的增加而降低。稀土元素的加入，对镀层均匀性，厚度，表面质量等都有不同程度的提高，镀层的耐盐酸腐蚀性可提高一倍；

　　答：含镍量0.09%的 Zn--Ni镀层，耐腐蚀性可较纯锌层提高一倍，镍的加入润湿性增强，可有效的控制合金相的形成速度，使相层减薄，组织细化表面质量得到改善，当使用含硅量低的沸腾钢时，锌层厚度明显减薄，含硅量高的镇静钢时，0.09%的镍可以控制硅对镀层的不良影响，防止镀层过厚

　　答：锌液中0.1%的Bi时，锌液的流动性和润湿性变好，具有低的表面张力，对只能靠重力作用下自行低落，以减少上锌量的型材生成来说，可以采用加铋的方法减少锌耗，被镀表面锌瘤，锌渣很少，降低构件表面的液滴，孔洞，毛刺的大小和数量，有好的效果；

　　碳：钢基中含碳越高，铁--锌反应越激烈，铁重量损失越大，鉄锌合金层越厚，附着性变坏，因此应选择0.12%以下的低碳钢。

　　答：a：镀件中的铁与锌液直接反应生成锌渣，这主要受锌液温度，浸入时间以及工件表面粗糙度的影响。提高锌液的温度会显著怎家锌铁反应，在其他条件相同的情况下新液温度越高形成的锌渣越多，同样随着浸锌时间的延长，锌渣形成量将增多，但是随着工件表面的合金层变厚，铁溶入锌液中形成的锌渣将变慢，另外，工件表面越粗糙，工件与锌液接触的面越大，铁溶入锌液中形成的锌渣越快。

　　b：铁制的锌锅与锌液直接反应生成；因为锅壁上形成的锌铁合金层有保护作用，阻碍了他们直接的铁锌反应，故正常情况下这一途径生成的锌渣极少。但是如果超过480度，则会使保护性铁锌合金层迅速脱落使锌液对锅壁腐蚀加剧

　　答：锌灰是氧化锌，氯化锌以及游离金属锌的混合物，其中游离金属锌可占锌灰量的80%以上，锌灰主要是锌液面的锌被氧化，形成氧化物以及镀件表面助镀液盐膜与锌液反应生成的助剂灰，同时夹杂较多金属锌而成，若操作不当，锌灰中的金属锌含量将会更高。

　　答： a：如果白锈的颜色呈白色，则可先在水中将其洗去，再用毛布片将锌层擦干，然后用刷子粘上哗石粉和苛性钠配置的浆液刷上去即可；

　　b：如果发现白锈的颜色已成灰暗色，则可用耐酸性酒石酸甲以及碳酸氨的水溶液用刷子刷在腐蚀部位,然后用浸有碳酸钙的海棉来擦掉，最后用水冲洗后烘干。

　　d：溶剂受热分解时，使刚件表面具有活性作用以及润湿能力（降低表面张力），使锌液能很好的附着于刚件上，顺利进行合金化；

　　e：涂上溶剂的刚件在遇到锌时，溶剂汽化而产生的气浪起到清除锌液上的氧化锌，氢氧化铝，以及碳黑颗粒等作用；

　　氯化锌和氯化铵是有稳定成分的化工双盐，易结晶于刚件表面，其中氯化铵的作用在助剂中是最根本的，但是易挥发，含量不能太高，以免在浸锌过程中产生大量的烟雾，氯化锌起到涂层作用，可减少酸洗后到浸锌前的氧化，而且混合组成的助剂有自动干燥的效果；

　　答：工件镀锌后的流痕挂瘤现象与锌液中的铁含量有很大关系。铁在锌液中的溶解度随着温度的升高而增加。430℃铁在锌液中的溶解度为0.02%；430℃--440时为0.02—0.03%；450℃--470℃为0.04—0.07%;500℃以上为0.3以上。当高温度镀锌的锌液再降温镀锌时，锌液中的铁析出沉淀、澄清、捞渣、净化，可保证锌液的流动性。而生产厂家往往不能停产，致使悬浮在锌液中的铁不下沉，甚至上浮造成工件流痕，挂瘤现象更加严重，镀锌层明显增厚。

　　解决方法：1.中温镀锌向低温镀锌转换的厂家，要有24小时以上的时间，用于沉淀铁做净化处理工作。

　　2.加足量除铁锌合金，使锌液中的铁与合金中的除铁元素快速结合，配以净化剂作催化，短时间内完成除铁工作。

　　即湿度较高，气压较低的情况下，溶剂在烘干到浸镀前，很快出现返潮现象，这样便会使钢件与锌液相遇产生放炮，从而造成漏镀花斑，增加锌耗等毛病；

　　如被蒸发的水蒸气吹入钢管的一端，使管孔内壁水分较多，很难使之烘干，另一头因为冷空气的进入同样不能烘干，也会放炮漏镀；