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答:带钢离开锌锅之后,Fe-Zn之间的热扩散仍在进行。实际证明,带钢温度愈高,则扩散反映愈强烈。这样会使Fe-Zn合金层加厚,影响镀层的韧性。为了尽快终止这种热扩散,必须及时对镀锌带钢施加强制冷却。一般认为,带钢温度低于300℃,此热扩散才会减弱到微小的程度。 答:影响锌花的因素有:(1)合金元素的影响。主要元素是铅、锡、铝。铅的含量控制在0.07~0.20%时均有锌花。锡的含量控制在0.5%也有较大锌花。铝的含量控制在0.13%左右均有锌花。除了以上合金元素以外,铜、锑等元素对锌花也有影响。 答:加入稀土对FeZn反应没有明显的影响,但是它提高了锌液的流动性,稀土元素对锌液的润湿角和表面张力影响较大,随温度升高润湿角逐渐变小,表面张力随加入量的增加而降低。稀土元素的加入,对镀层均匀性,厚度,表面质量等都有不同程度的提高,镀层的耐盐酸腐蚀性可提高一倍; 答:含镍量0.09%的 Zn--Ni镀层,耐腐蚀性可较纯锌层提高一倍,镍的加入润湿性增强,可有效的控制合金相的形成速度,使相层减薄,组织细化表面质量得到改善,当使用含硅量低的沸腾钢时,锌层厚度明显减薄,含硅量高的镇静钢时,0.09%的镍可以控制硅对镀层的不良影响,防止镀层过厚 答:锌液中0.1%的Bi时,锌液的流动性和润湿性变好,具有低的表面张力,对只能靠重力作用下自行低落,以减少上锌量的型材生成来说,可以采用加铋的方法减少锌耗,被镀表面锌瘤,锌渣很少,降低构件表面的液滴,孔洞,毛刺的大小和数量,有好的效果; 碳:钢基中含碳越高,铁--锌反应越激烈,铁重量损失越大,鉄锌合金层越厚,附着性变坏,因此应选择0.12%以下的低碳钢。 答:a:镀件中的铁与锌液直接反应生成锌渣,这主要受锌液温度,浸入时间以及工件表面粗糙度的影响。提高锌液的温度会显著怎家锌铁反应,在其他条件相同的情况下新液温度越高形成的锌渣越多,同样随着浸锌时间的延长,锌渣形成量将增多,但是随着工件表面的合金层变厚,铁溶入锌液中形成的锌渣将变慢,另外,工件表面越粗糙,工件与锌液接触的面越大,铁溶入锌液中形成的锌渣越快。 b:铁制的锌锅与锌液直接反应生成;因为锅壁上形成的锌铁合金层有保护作用,阻碍了他们直接的铁锌反应,故正常情况下这一途径生成的锌渣极少。但是如果超过480度,则会使保护性铁锌合金层迅速脱落使锌液对锅壁腐蚀加剧 答:锌灰是氧化锌,氯化锌以及游离金属锌的混合物,其中游离金属锌可占锌灰量的80%以上,锌灰主要是锌液面的锌被氧化,形成氧化物以及镀件表面助镀液盐膜与锌液反应生成的助剂灰,同时夹杂较多金属锌而成,若操作不当,锌灰中的金属锌含量将会更高。 答: a:如果白锈的颜色呈白色,则可先在水中将其洗去,再用毛布片将锌层擦干,然后用刷子粘上哗石粉和苛性钠配置的浆液刷上去即可; b:如果发现白锈的颜色已成灰暗色,则可用耐酸性酒石酸甲以及碳酸氨的水溶液用刷子刷在腐蚀部位,然后用浸有碳酸钙的海棉来擦掉,最后用水冲洗后烘干。 d:溶剂受热分解时,使刚件表面具有活性作用以及润湿能力(降低表面张力),使锌液能很好的附着于刚件上,顺利进行合金化; e:涂上溶剂的刚件在遇到锌时,溶剂汽化而产生的气浪起到清除锌液上的氧化锌,氢氧化铝,以及碳黑颗粒等作用; 氯化锌和氯化铵是有稳定成分的化工双盐,易结晶于刚件表面,其中氯化铵的作用在助剂中是最根本的,但是易挥发,含量不能太高,以免在浸锌过程中产生大量的烟雾,氯化锌起到涂层作用,可减少酸洗后到浸锌前的氧化,而且混合组成的助剂有自动干燥的效果; 答:工件镀锌后的流痕挂瘤现象与锌液中的铁含量有很大关系。铁在锌液中的溶解度随着温度的升高而增加。430℃铁在锌液中的溶解度为0.02%;430℃--440时为0.02—0.03%;450℃--470℃为0.04—0.07%;500℃以上为0.3以上。当高温度镀锌的锌液再降温镀锌时,锌液中的铁析出沉淀、澄清、捞渣、净化,可保证锌液的流动性。而生产厂家往往不能停产,致使悬浮在锌液中的铁不下沉,甚至上浮造成工件流痕,挂瘤现象更加严重,镀锌层明显增厚。 解决方法:1.中温镀锌向低温镀锌转换的厂家,要有24小时以上的时间,用于沉淀铁做净化处理工作。 2.加足量除铁锌合金,使锌液中的铁与合金中的除铁元素快速结合,配以净化剂作催化,短时间内完成除铁工作。 即湿度较高,气压较低的情况下,溶剂在烘干到浸镀前,很快出现返潮现象,这样便会使钢件与锌液相遇产生放炮,从而造成漏镀花斑,增加锌耗等毛病; 如被蒸发的水蒸气吹入钢管的一端,使管孔内壁水分较多,很难使之烘干,另一头因为冷空气的进入同样不能烘干,也会放炮漏镀; |
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