在金属表面涂镀金属或其他非金属涂层，可有效防止基体金属的腐蚀。热浸镀金属工艺包括热浸镀锌、热浸镀铝、热浸镀锌铝合金等，大都采用溶剂法，即将待镀金属浸入熔融的液态金属浴中，提出工件冷却后，表面形成一层很薄的金属镀层，从而使耐腐蚀性能大大提高。

　　溶剂助镀是热浸镀锌前处理中一道重要的处理工序，它不仅可以弥补前几道工序可能存在的不足，还可以活化钢铁表面，提高镀锌质量。它的好坏，不仅直接影响镀层质量，还对锌耗成本有很大影响。

　　传统助镀工艺是将钢铁制件浸入一定成分的氯化锌和氯化铵助镀液中，以形成一层薄的氯化锌铵盐膜的过程。助镀后工件表面覆盖的氯化锌铵盐膜起到活化作用，即在200℃以下工件表面形成一种近似h2[zn(oh)2cl2]的复合盐膜，这是一种强酸，从而保证在干燥过程中工件表面无法形成氧化膜而保持活化状态。然而在200℃以上，工件表面盐膜中的nh4cl会在高温下分解成nh3和hcl，此时产生大量烟尘，并且hcl对工件侵蚀，使钢铁表面无法形成氧化物。

　　现有技术中的助镀剂，在工件助镀过程中产生的烟雾情况严重不仅影响了镀件品质，且在助镀过程中对工作人员造成一定的健康危害，难以得到推广。

　　鉴于上述状况，有必要针对现有技术助镀剂进行助镀时产生严重烟雾的问题，提供一种热镀锌助镀剂及热镀锌工艺方法。

　　氯化锌110～200g/l，氯化钾20～96g/l，氯化钠20～48g/l，其中氯化钾和氯化钠的重量比为1：1～2，氯化钾和氯化钠的总重量为氯化锌重量的40～70％。

　　进一步的，上述热镀锌助镀剂，其中，当氯化锌浓度大于或等于110g/l，且小于150g/l时，氯化钾与氯化钠的重量比为1：1.2～2，且氯化钾和氯化钠的总重量为氯化锌重量的40～60％。

　　进一步的，上述热镀锌助镀剂，其中，当氯化锌浓度为120～150g/l时，氯化钾与氯化钠的重量比为1：1.5～2，且氯化钾和氯化钠的总重量为氯化锌重量的40～60％。

　　进一步的，上述热镀锌助镀剂，其中，当氯化锌浓度大于或等于110g/l，且小于120g/l时，所述热镀锌助镀剂还包括氯化铵，氯化铵的重量占氯化钾和氯化钠总重量的20～60％，氯化钾与氯化钠的重量比为1：1～1.5。

　　进一步的，上述热镀锌助镀剂，其中，所述季铵盐阳离子表面活性剂为长链烷基为c12-16的季铵盐氯化物或溴化物。

　　本发明实施例提供了一种热镀锌助镀剂，其构成简单、原料易得，成本低廉，同样解决了热镀锌行业的产生严重烟雾问题，并且其形成的镀膜厚度均匀，品质良好，易于推广使用。

　　下面详细描述本发明的实施例，参照下面的描述，将清楚本发明的实施例的这些和其他方面。在这些描述中，具体公开了本发明的实施例中的一些特定实施方式，来表示实施本发明的实施例的原理的一些方式，但是应当理解，本发明的实施例的范围不受此限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

　　本发明实施例提供了一种热镀锌助镀剂，包括以下各组分：氯化锌110～200g/l，氯化钾20～96g/l，氯化钠20～48g/l。其中，氯化钾和氯化钠的重量比为1：1～2，氯化钾和氯化钠的总重量为氯化锌重量的40～70％。

　　本发明实施例通过控制助镀剂各组分的配比及助镀盐的总浓度，得到的热镀锌助镀剂，其可解决热镀锌工件下锅时的烟雾问题以及镀锌后工件表面出现漏镀、缺锌和不均匀等问题。

　　具体的，当氯化锌浓度大于或等于110g/l，且小于150g/l时，氯化钾与氯化钠的重量比为1：1.2～2，且氯化钾和氯化钠的总重量为氯化锌重量的40～60％。即当氯化锌低于150g/l时，氯化钾与氯化钠质量比例大于或等于1.2小于或等于2，两者总量不超过氯化锌用量的60％。

　　当氯化锌浓度为120～150g/l时，氯化钾与氯化钠的重量比为1：1.5～2，且氯化钾和氯化钠的总重量为氯化锌重量的40～60％。即当氯化锌浓度为120～150g/l时，氯化钾与氯化钠的质量比大于等于1.5小于等于2，两者总量为氯化锌用量的40～60％。

　　当氯化锌浓度大于或等于110g/l，且小于120g/l时，所述热镀锌助镀剂还包括氯化铵，氯化铵的重量占氯化钾和氯化钠总重量的20～60％，氯化钾与氯化钠的重量比为1：1～1.5。即当氯化锌浓度低于120g/l时，氯化钾与氯化钠的质量比低于1.5，应添加一定数量的氯化铵，氯化铵的用量为氯化钾、氯化钠总量的20％至60％。

　　当氯化钾、氯化钠配比满足以上需求，但氯化钾、氯化钠总量超过规定的用量时(即超过氯化锌用量的70％)，可添加氯化铵解决可能出现的漏镀问题，氯化铵的添加量按照氯化铵的重量占氯化钾和氯化钠总重量的20～60％这一配比添加。需要说明的是，氯化钾、氯化钠总量超过规定会导致烟雾量增加。

　　助镀的机理是通过助镀剂清洗工件表面在助镀前形成的氧化物和杂质，助镀后在工件表面形成一层盐膜隔绝空气减少工件的二次氧化，工件镀锌时盐膜能快速分解或剥离脱落，不影响锌铁合金层的反应。所以，假如助镀剂中的组分浓度不够或配比不合理，可能产生以下问题：

　　(1)总浓度不够，将会导致盐膜的结构不致密，盐膜不连续，可能导致二次氧化。而二次氧化产生的铁离子在锌浴中与锌离子结合，形成锌渣，影响镀层表面状况。铁离子是热镀锌中危害较大的因素，一般认为每一份铁原子会与六份锌结合形成锌渣，增加锌的损耗。锌渣悬浮在锌液中随时会附着在镀锌件的表面，形成锌瘤或麻点，影响表面美观。

　　(2)各组分配比不合理，将会导致盐膜无法剥离脱落，致使大面积缺锌，即基体上没有镀层。不同的金属盐，其离子半径和化合物结晶体的形态均不同，只有按照特定的配比混合才能保证混合形成的膜均匀致密，不会形成空穴。各组分中，保证氯化锌的含量占比，有利于保证在锌浴中氯化锌分解产生的足够的剥离动力，将氯化钾、氯化钠的盐膜剥离。

　　本发明实施例提供了一种热镀锌助镀剂，其构成简单、原料易得，成本低廉，同样解决了热镀锌行业的烟雾问题，并且还可避免漏镀、缺锌等质量问题，易于推广使用。

　　本发明所述的一种热镀锌助镀剂，也可以添加少量的表面活性剂，进一步降低溶液表面张力，有利于助镀盐形成的膜更加均匀连续，加快工件表面水分的干燥，减少工序间的停留时间。

　　所述的表面活性剂，优选季铵盐阳离子表面活性剂，其中优选长链烷基为c12-16的季铵盐氯化物或溴化物，用量为8～12g/l。

　　下面以具体的实施例以及对比实验说明本发明中的热镀锌助镀剂按照上述热镀锌工艺对工件进行镀锌的效果，对镀锌后的工件通过三项指标进行评估：(1)工件进入锌浴时的烟雾产生量；(2)镀层表观状况，是否存在漏镀、缺锌、麻点、锌瘤；(3)镀层均匀性，主要测定镀层的最大膜厚差值。现场评测加工采用的工件为u型槽钢件，前处理酸洗采用的是质量浓度20％的盐酸溶液，酸洗液中添加了非离子表面活性剂作为除油剂和酸雾，但不影响助镀槽的评测。锌浴温度435℃，添加少量铝合金。

　　热镀锌助镀剂，包括以下各组分：氯化锌110g/l，氯化钾30g/l，氯化钠25g/l，氯化铵12g/l。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：轻微青烟；无漏镀，光滑，无麻点；4。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；无漏镀，光滑，无麻点；4。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；无漏镀，光滑，无麻点；3。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：轻微烟雾；无漏镀，光滑，无麻点；5。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：轻微烟雾；无漏镀，光滑，无麻点；3。

　　热镀锌助镀剂，包括以下各组分：氯化锌180g/l，氯化钾96g/l，氯化钠48g/l，氯化铵30g/l。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：少量青烟；无漏镀，光滑，无麻点；5。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；无漏镀，光滑，无麻点；4。

　　为了说明助镀剂各组分的配比及助镀盐的总浓度对热镀锌工件的影响，进行四个对比实验，如对比例1至对比例4。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；点状漏镀，光滑，无麻点；5。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；点状漏镀，光滑，无麻点；4。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；点状漏镀，光滑，无麻点；6。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：基本无烟；点状漏镀，光滑，无麻点；4。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：大量烟雾；无漏镀，光滑，无麻点；10。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：大量烟雾；点状漏镀，光滑，无麻点；12。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：大量烟雾；无漏镀，光滑，无麻点；11。

　　采用该助镀剂对工件进行热镀锌，镀锌后的工件烟雾产生情况、镀层表观状况和膜厚最大差值(μm)分别为：大量烟雾；无漏镀，光滑，无麻点；12。

　　采用实施例1至7，以及对比例1至8的助镀剂对工件进行热镀锌，为了便于观测盐雾的产生量，以对比例8为参照，采用批量工件挂装镀锌的方式对比，并统计出三项评测指标的结果如下，见表2。

　　从实施例1和对比例1中可知，当氯化锌浓度小于120g/l时，可通过添加适量的氯化铵解决可能出现的漏镀问题。从对比例2可知，钾和氯化钠两组分的总量为氯化锌用量的30％，低于本发明规定的最低用量(40％)，从而导致点状漏镀。

　　本发明中当氯化锌浓度为120～150g/l时，氯化钾与氯化钠质量比例优选大于或等于1.5，且两者总量不超过氯化锌用量的60％。从对比例3可知氯化钾与氯化钠为氯化锌用量的70％，从而导致点状漏镀。同理，对比例4中可知，氯化钾与氯化钠为氯化锌用量的70％，从而导致点状漏镀。

　　比较实施例1至7，对比例1、3和4，与现有技术(对比例5至8)可知，本发明实施例中的助镀剂能较大程度的改善烟雾情况，通过调整各组分的含量时甚至能做到无烟镀锌，且镀层均匀性。

　　通过本发明实施例可知，钢铁工件在助镀液中浸泡后，表面会形成一层混合物覆盖的盐膜，这层盐膜具有以下特点：

　　(1)按照本发明实施例中的助镀剂配比，形成的盐膜致密、轻薄且均匀，有效隔绝了钢铁基材与空气接触，杜绝了镀锌前工件的二次氧化；

　　(2)由于氯化钾、氯化钠的熔点分别为770℃、801。